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Los sistemas de combustión de vapor, o Vapor Combustion Units (VCU), son herramientas esenciales en gasolina, petróleo crudo, etanol, diésel y otras aplicaciones petroquímicas y de hidrocarburos, diseñadas para gestionar de forma segura y eficiente gases y vapores volátiles.

Conozca a Matthew Vuong, un asesor de servicio técnico de John Zink que comenzó su viaje como pasante en 2015. A lo largo de los años, ha asumido varios roles, ampliando continuamente su experiencia y pasión por el servicio al cliente. Conocido por su enfoque práctico, Matthew se asegura de que nuestros equipos de control de vapor y biogás funcionen sin problemas en el campo. Exploremos su trayectoria profesional, sus tradiciones favoritas y lo que lo impulsa a sobresalir en John Zink. 

John Zink ejecutó una conversión exitosa para la Autoridad de Energía Eléctrica de Puerto Rico (AEE), transformando dos calderas tangenciales de 410 MWe en la Estación Generadora de la Costa Sur. La conversión implicó equipar las calderas de las unidades # 5 y # 6 con quemadores de gas avanzados, válvulas de seguridad y patines reguladores de presión. Esto permitió a la AEE cambiar de manera flexible entre la combustión de gas natural y fuel oil, logrando la reducción del costo de combustible y el cumplimiento de las regulaciones. La conversión preservó las capacidades existentes de combustión de petróleo y optimizó el rendimiento de la caldera, lo que resultó en beneficios operativos sustanciales para la AEE.

Conozca a Kayla Chally, asesora de soluciones de ingeniería de John Zink. El viaje de Kayla con John Zink comenzó como pasante en 2016, y su pasión por la cultura de la empresa la llevó a un puesto de tiempo completo en 2017. En este destacado, Kayla comparte ideas sobre su papel, su desarrollo profesional y sus contribuciones al entorno innovador de John Zink. Conozca más sobre Kayla, sus logros y sus queridos cachorros, Goose y Rooster.

A medida que las industrias de todo el mundo buscan soluciones energéticas sostenibles, el hidrógeno (H2) está emergiendo como una alternativa prometedora a los combustibles fósiles tradicionales. En John Zink, estamos liderando la carga en tecnologías de combustión innovadoras que satisfacen las necesidades cambiantes de nuestros clientes. Un área de enfoque es la conversión de calderas tangenciales de gas natural a hidrógeno. Este proceso ofrece posibilidades emocionantes, pero viene con su propio conjunto de desafíos.

Conozca a Ben Bolin, quien comenzó como pasante de ingeniería de procesos con John Zink en 2020 y se unió a tiempo completo en 2021 después de obtener su licenciatura en ingeniería mecánica. Atraído por la cultura y las oportunidades de crecimiento de Koch y John Zink, Ben es un nuevo ingeniero de aplicaciones de equipos para la línea de productos de equipos de control de vapor. Se encarga del trabajo de diseño, las interacciones técnicas con los clientes y el apoyo a los proyectos. A Ben le gusta ver cómo los proyectos pasan de las ideas a los sistemas operativos, y valora el fomento de la empresa, la resolución creativa de problemas y el desarrollo profesional.

Cuando se trata de gestionar las emisiones de vapores de hidrocarburos volátiles, la elección entre Vapor Combustion Units (VCUs) y Vapor Recovery Units (VRUs) es una decisión crítica. Exploraremos las consideraciones clave para ayudarlo a determinar qué sistema es el adecuado para su operación específica.

John Zink entregó con éxito el sistema de combustión del quemador SOLEX, logrando menos de 5 ppm de emisiones de NOx y casi cero emisiones de CO en una amplia gama de condiciones de funcionamiento. El sistema de combustión SOLEX™ es el quemador industrial de tecnología NOx de próxima generación de John Zink para calentadores de proceso en servicio de refino general, diseñado con dos zonas de combustión para lograr emisiones de NOx de un solo dígito sin los métodos tradicionales de tratamiento posterior a la combustión, como la reducción catalítica selectiva (SCR).

El futuro de la energía está experimentando una transformación significativa, con el hidrógeno emergiendo como una fuente de combustible prometedora y ecológica. La creciente demanda mundial de hidrógeno está impulsada por su capacidad de generar agua como único subproducto durante la combustión, con emisiones mínimas de dióxido de carbono, dependiendo de su método de producción. Sin embargo, la integración del hidrógeno en diversas aplicaciones presenta desafíos únicos, particularmente cuando se trata de sistemas de combustión. En este artículo, exploramos cómo la tecnología de quemadores de pared radiante está abordando los problemas asociados con la introducción de combustibles de hidrógeno en los procesos de combustión.

En la industria marítima altamente regulada, cumplir con estrictos estándares de seguridad y medio ambiente es crucial para las operaciones. Recientemente, un cliente en el área de la Costa del Golfo se enfrentó a un desafío importante: necesitaba un equipo portátil de control de vapor marino que cumpliera con los requisitos de la Guardia Costera de los Estados Unidos (USCG). Sin infraestructura existente para el control de vapor, recurrieron a John Zink para obtener una solución de alquiler confiable y eficiente.

Conozca a Rebecca Hiatt, quien se unió a John Zink en 2022 después de graduarse de OSU Tulsa. Atraída por la cultura de John Zink y las responsabilidades del puesto, Rebecca encontró una gran opción como ingeniera de proyectos centrada en antorchas de proceso.

Conozca a Stephen McCollam, quien se unió a John Zink en 2013 después de obtener su maestría. Inspirado por los apasionados instructores de una clase universitaria, supo que quería formar parte del equipo de John Zink. Como ingeniero de procesos sénior en el grupo de calentamiento de procesos, Stephen se centra en el diseño de equipos, las revisiones técnicas y la formación de equipos globales. Considera que la parte más gratificante de su trabajo es resolver los problemas de los clientes y ver cómo esas soluciones cobran vida.

John Zink se dedica a la seguridad en el lugar de trabajo, estableciendo estándares que priorizan la salud y el bienestar de sus empleados. Este compromiso ha sido reconocido con la Estrella de Excelencia de los Programas de Protección Voluntaria (VPP) de la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA), lo que refleja no solo el cumplimiento de los protocolos de seguridad, sino también una cultura de seguridad profundamente arraigada que involucra a todos los empleados.

A medida que las industrias continúan evolucionando, los panoramas regulatorios cambian para garantizar la seguridad y la sostenibilidad ambiental. Las actualizaciones recientes de la Subparte R de NESHAP, BBBBBB y Subparte XXa de NSPS de la EPA representan cambios significativos para las instalaciones que manejan terminales de gasolina a granel y equipos de control de vapor. Comprender y navegar por estas actualizaciones puede ser un desafío, pero con la experiencia y las soluciones innovadoras de John Zink, el cumplimiento no solo se puede lograr, sino que se convierte en una oportunidad para la mejora operativa.

A medida que los líderes y las organizaciones se esfuerzan por reducir las emisiones de carbono, el uso del hidrógeno como fuente de combustible sigue surgiendo como una alternativa convincente. El calentamiento del proceso a través de la combustión de hidrógeno no es necesariamente nuevo. Las industrias de refinación y petroquímica han aprovechado el contenido de calentamiento de los subproductos (muchos de ellos ricos en hidrógeno) para maximizar la eficiencia de la unidad, reducir el consumo de combustible comprado y eliminar la liberación de hidrocarburos no quemados a la atmósfera. Si bien la naturaleza libre de carbono del hidrógeno ofrece un camino aparentemente simple hacia las emisiones libres de carbono, la transición al hidrógeno presenta varios desafíos que, si no se mitigan, afectarán negativamente la viabilidad de productos y servicios críticos para nuestra vida diaria.

Samsung Total Petrochemicals Co., Ltd. reemplazó una punta de antorcha asistida por vapor en su planta principal de olefinas en Daesan, Corea, con la tecnología STEAMIZER® XP™ de John Zink para aumentar la capacidad sin humo, mejorar la eficiencia del vapor, mejorar la estabilidad de la llama y reducir la contaminación acústica. Los resultados fueron impresionantes: la capacidad sin humo aumentó en aproximadamente un 195%, de 40.000 kg/h a 117.800 kg/h, utilizando la misma tasa de suministro de vapor, y la antorcha se volvió más silenciosa y estable. Este éxito llevó a Samsung Total a pedir otro STEAMIZER XP-60 para la misma instalación.

Las interrupciones operativas pueden ser un desafío significativo, especialmente para las instalaciones que requieren equipos de alta eficiencia para cumplir con los estrictos requisitos regulatorios. Esta fue la situación a la que se enfrentó una instalación de limpieza de vagones de ferrocarril que experimentó un cierre debido a problemas con su oxidante térmico existente. Con un permiso que exigía una eficiencia de destrucción del 99,99%, era imperativo encontrar una solución rápida y efectiva.

Conoce a Bill Lee, un representante de cuentas estratégicas de John Zink. Desde que se unió en 2013, Bill ha adoptado una variedad de roles, desde el taller mecánico hasta las ventas, impulsado por su pasión por el aprendizaje y el crecimiento. En este destacado, Bill comparte su trayectoria profesional, consejos para los nuevos empleados y lo que le entusiasma del futuro en John Zink.

El panorama de las regulaciones ambientales está en constante evolución, y mantenerse a la vanguardia de estos cambios es crucial para las industrias que se enfrentan a emisiones peligrosas. Un enfoque clave de los cambios regulatorios recientes son los Estándares Nacionales de Emisiones de Contaminantes Orgánicos Peligrosos para Contaminantes Atmosféricos Peligrosos (HON), que afectan a más de 200 instalaciones y se enfocan en sustancias que afectan a la Industria de Fabricación de Productos Químicos Orgánicos Sintéticos (SCOMI). Uno de los desafíos críticos en estas regulaciones es la predicción de las tasas de emisión de dioxinas y furanos (CDD/CDF).

Como cliente de John Zink desde hace mucho tiempo, Qatar Petrochemical Company (QAPCO) se puso en contacto con nuestro equipo durante una emergencia inesperada. John Zink reunió rápidamente un equipo para abordar el problema y ofrecer una solución eficaz. QAPCO requería un socio capaz de cumplir con un plazo extremadamente ajustado. A los tres días de la llamada inicial, John Zink viajó a QAPCO, se reunió con su equipo de liderazgo y se comprometió a proporcionar un sistema combinado de HC y antorcha ácida de 90 metros de altura en solo 32 días, un proyecto que normalmente tarda varios meses en completarse.

Cuando se trata de garantizar una combustión de vapor eficiente y conforme, las Vapor Combustion Units (VCU) de John Zink son ampliamente reconocidas por su fiabilidad y eficacia. Una parte crucial de la implementación de una VCU es el proceso de puesta en marcha, que implica una serie de pasos y comprobaciones para garantizar que el sistema funcione según lo diseñado y cumpla con los requisitos reglamentarios. A continuación se muestra una descripción detallada de nuestro proceso de inicio de VCU.

La eficiencia y la seguridad son primordiales en el funcionamiento de los hornos de craqueo de etileno. Estos procesos críticos producen etileno a través del craqueo térmico de materias primas de hidrocarburos, como el etano y el propano. Sin embargo, la gestión de los perfiles de flujo de calor en estos hornos es crucial para evitar problemas como la coquización, el sobrecalentamiento de los tubos y los daños en los equipos. En esta publicación de blog, exploraremos la importancia de las correlaciones de flujo de calor y cómo se pueden aplicar a varias configuraciones de hornos de etileno.

En los procesos industriales y los sistemas de combustión, hay un héroe oculto que a menudo pasa desapercibido: la baldosa del quemador. Es un error común pensar que este componente esencial es simplemente una pieza de refractario o ladrillo refractario. En realidad, la baldosa del quemador es el "corazón" del quemador, y su diseño, instalación y mantenimiento adecuados son fundamentales para un rendimiento eficiente del quemador. Este artículo profundiza en el ámbito de las baldosas de quemador, arrojando luz sobre su papel crucial en los quemadores de proceso y discutiendo los seis principios clave (las 6 M) que se aplican al diseño de baldosas de quemador.

Los oxidantes térmicos son componentes críticos para controlar las emisiones y mantener el cumplimiento ambiental en diversas industrias. Sin embargo, más allá de su papel principal en la reducción de los compuestos orgánicos volátiles (COV), los contaminantes atmosféricos peligrosos (HAP) y otros gases residuales, existe un creciente interés en mejorar su eficiencia a través de la recuperación de calor.

Conozca a Hai Lai, Jefe de Tecnología – Vapor en John Zink. Hai comenzó como pasante en 2013, buscando experiencia industrial antes de decidir quedarse debido al excelente equipo, la cultura de la empresa y las amistades. A lo largo de los años, pasó de la gestión de proyectos a la ingeniería de procesos, y finalmente se convirtió en jefe de tecnología del equipo de control de vapor. Su trayectoria en John Zink ha estado marcada por el aprendizaje continuo, la tutoría y las contribuciones a proyectos innovadores como la tecnología de combustión de bajo NOxSTAR™ de NOx.

Conoce a Breann Loeber, cuyo viaje en John Zink comenzó durante su segundo año con el Programa de Acceso Completo de Koch. Esta experiencia despertó su pasión por la tecnología de combustión, lo que la llevó a unirse a John Zink como becaria en 2021 y a pasar a un puesto a tiempo completo en 2022. En su función, Breann combina el diseño técnico con la interacción con el cliente, trabajando en estrecha colaboración con los clientes para diseñar sistemas de antorcha que satisfagan sus necesidades. También dirige el reclutamiento en el campus de la Universidad Estatal de Oklahoma (OSU), coordina la escuela de bengalas en el Instituto de Soluciones de Ingeniería Koch (KESI) y ayuda con la programación de pasantías, todo mientras contribuye al legado de innovación y administración ambiental de John Zink.

Conozca a Raegan Peters, ingeniero de aplicaciones especializado en oxidantes térmicos. Comenzando como pasante en 2018, Raegan se ha convertido en una ingeniera de tiempo completo que encarna los valores de nuestro negocio. Su espíritu de colaboración y su compromiso con la excelencia ayudan a los clientes a navegar por proyectos complejos y encontrar soluciones personalizadas. La trayectoria de Raegan pone de relieve las oportunidades de crecimiento y la cultura de apoyo de John Zink, donde contribuye a nuestro legado adoptando la innovación y el espíritu empresarial basado en principios.

Las unidades de recuperación de vapor (VRU) desempeñan un papel crucial en la industria del petróleo y el gas al ayudar a capturar y recuperar vapores que, de otro modo, se liberarían a la atmósfera.

El control de los compuestos orgánicos volátiles (COV) es de suma importancia. Los COV, si se liberan a la atmósfera, pueden tener efectos perjudiciales para el medio ambiente, actuando como precursores de la formación de ozono y smog. En consecuencia, las regulaciones a nivel mundial exigen la captura o destrucción de COV para mitigar su liberación. Para cumplir con estos requisitos, se emplean dos tecnologías principales: unidades de recuperación de vapor (VRU) y unidades de combustión de vapor (VCU). En este artículo, evaluaremos estas opciones de control de vapor e introduciremos una tecnología adecuada en la que se elija la tecnología de combustión de vapor.

Los sistemas de control de vapor juegan un papel vital en las operaciones, garantizando la eliminación segura y eficiente de vapores nocivos. Para mantener la longevidad y fiabilidad de estos sistemas, es esencial un funcionamiento adecuado y un mantenimiento regular.

Ayudamos a una importante refinería de petróleo a reducir las emisiones de NOx en tres calderas de 550,000 lb/h alimentadas tangencialmente, considerando el costo de modernización, el cronograma y la compatibilidad del equipo. El reacondicionamiento alcanzó con éxito las emisiones objetivo, recibió un premio por su rendimiento excepcional y mostró nuestra experiencia en la optimización de sistemas de combustión industrial.